Beitrag von Shaker Verlag GmbH

Neuerscheinung https://lnkd.in/eijf3UNj Das Ziel des Projekts TheDi (Thermisches Direktfügen) bestand darin mit Direktfügetechnologien im Zusammenspiel mit geeigneten Vorbehandlungsmethoden hochfeste Metall-Kunststoff-Hybridverbindungen innerhalb weniger Sekunden Prozesszykluszeit herstellen zu können. Die hierfür notwendigen Vorbehandlungen sollten dabei mit serientauglichen Verfahren umgesetzt werden können. Des Weiteren sollte aufgezeigt werden, dass die hergestellten Hybridverbindungen mit geeigneten technischen Mitteln sortenrein getrennt werden können, um eine Wiederverwertung oder Recycling zu ermöglichen. Hierfür wurden die Metalloberflächen vor dem Fügeprozess topologisch vorbehandelt. Die Laserstrukturierung hat sich hierbei als effektivsten Methoden erwiesen, um hochfeste mechanische Eigenschaften der Verbindung sicherzustellen. Eine Strukturierungsstrategie zur Generierung von Hinterschneidungen wies dabei einen deutlich positiven Einfluss auf die Verbindungsfestigkeit auf. Der Fügeprozess wurde hauptsächlich mittels Induktionserwärmung vorgenommen, dabei konnten Fügezeiten in weniger als 15 Sekunden erzielt werden. Die Bewertung der der Fügeverbindung erfolgte unter anderem durch zerstörende Prüfungen. Hierbei wurde neben der initialen Prüfung auch beschleunigte Alterungsversuche mittels Klimawechseltest und Salzsprühnebeltest durchgeführt. Es konnte kein signifikanter Einfluss der Alterung auf die Kurzzeit-Festigkeit der Fügeverbindung festgestellt werden. Dies weist deutlich auf das hohe Anwendungspotenzial für mediendichte Fügeverbindungen hin. Durch einen Demonstrator zur Berstdruckprüfung und einer LCA-Bewertung des Fügeprozesses wurde die Leistungsfähigkeit des Fügeprozesses weiter aufgezeigt.

Neuerscheinung https://lnkd.in/e9CauH7t Durch die Verwendung eines hochverfestigenden, korrosionsbeständigen Werkstoffs als Nietwerkstoff, kann die Herstellungsprozesskette von Halbhohlstanznieten um die Prozessschritte Wärmebehandlung und Beschichten gekürzt werden. Dadurch wird die Nachhaltigkeit in der Produktion gesteigert. Der beschriebene Ansatz führt zu einer Änderung der Nieteigenschaften, was sich auf den Fügeprozess und die Verbindungseigenschaften auswirkt. Die Untersuchung der entsprechenden Wirkzusammenhänge ist Gegenstand der vorliegenden Arbeit. Zunächst wird der Einfluss der einzelnen Geometrieparameter des Nietes ermittelt und eine angepasste Nietgeometrie erarbeitet. Der Einfluss der Nietwerkstoffeigenschaften auf die Nietverformung und die Verbindungsausbildung wird bestimmt und eine anforderungsgerechte Festigkeitsverteilung innerhalb des Nietes abgeleitet. Zur Bewertung des Einflusses der Nietoberfläche werden die Reibeigenschaften von Nieten ermittelt und die Auswirkungen der Reibung im Fügeprozess analysiert. Weiterhin werden die Phosphatierbarkeit und die Lackierbarkeit von korrosionsbeständigen Werkstoffen sowie das Korrosionsverhalten von gefügten Verbindungen bewertet. Aufbauend auf den gewonnenen Erkenntnissen, wird ein Halbhohlstanzniet aus druckaufgesticktem Stahl für das Fügen von Werkstoffkombinationen aus Aluminium und hochfestem Stahl erarbeitet. Dabei werden die Verbindungstragfähigkeit und der Einsatzbereich des neuen Nietes charakterisiert und bewertet.

Neuerscheinung https://lnkd.in/eDChXnrY Im Rahmen dieser Arbeit wird eine permanenterregte Synchronmaschine mit umformtechnisch hergestelltem Statorblech untersucht. Diese Maschine weist eine Laminierung der Statorbleche in radialer Richtung, kornorientiertes Statorblech und Flussbarrieren im Stator auf. Der innovative Stator lässt sich analytisch beschreiben, wodurch eine grobe analytische Bestimmung aller Statordaten durch ein Reluktanznetzwerk möglich ist. Durch die Verwendung von kornorientiertem Blech sowie die Laminierung steigt der magnetische Widerstand in tangentialer Richtung, was als zusätzliche materielle Flussbarrieren interpretiert werden kann. Diese Flussbarrieren treten zwischen allen Spulen auf. Sie stehen den geometrischen Flussbarrieren gegenüber, sodass die Amplitude der Arbeitsharmonischen reduziert und ein Teil der Amplituden der parasitären Harmonischen gestärkt wird. Die Arbeit beschäftigt sich zusätzlich mit den Verlusten dieses neuartigen Statoraufbaues. In der FEM-Simulation der Verluste zeigt sich, dass die Wirbelstromverluste im Stator überproportional mit der Länge der Maschine ansteigen, da sich die Wirbelströme in der gesamten Blechebene in axialer Richtung ausbreiten. Diese werden zum größten Teil von den Permanentmagneten im Rotor verursacht. Eine zusätzliche axiale Segmentierung des Stators verringert die Wirbelströme, während dünneres Blech zu höheren Verlusten führt. Die Flussbarrierenmaschine wird mit einer Standard-Referenzmaschine durch FEM-Simulationen und Messungen am Prüfstand verglichen. Es zeigt sich, dass die Einbringung von Flussbarrieren zu erhöhtem Drehmoment führt. Jedoch treten in der Flussbarrierenmaschine deutlich erhöhte Verluste auf, wodurch das Drehmoment stark verringert wird. Der Vorteil der Flussbarrierenmaschine liegt in der erhöhten Nutfläche.

Unsere Abschreckanlage der neuen Generation   Umformprozesse, wie Walzen und Ziehen bringen Stabstähle geometrisch in Form. Jedoch erst eine geeignete Wärmebehandlung verleiht Edelstählen die normgerechten, bzw. die vom Verarbeiter gewünschten Materialeigenschaften. Im Hinblick auf das Abmessungsspektrum orientiert sich die neue Abschreckanlage an das Dimensionsprogramm unseres Warmwalzwerkes, sowie der angeschlossenen Stabzieherei. Durch den Einzelstabdurchlauf garantieren wir bei Stäben in Längen von 3000 – 6500 mm ein außerordentlich gleichmäßiges Gefüge.   Hier einige Eckdaten:   Prozessvarianten:           a.) Lösungsglühen/ Austenitisieren, sowie schnelles Abkühlen (Wasser) bei austenitischen Werkstoffen b.) Härten bei martensitischen Güten c.) besondere Werkstoffe mit flexibler Erwärmungszeit in Kombination mit variabler Abschreckgeschwindigkeit     Der Abkühlprozess kann kontinuierlich erfolgen oder mit Phasen der Unterbrechung.   Qualitätsmerkmale: 1. Der Anwärmprozess kann zur Vermeidung eines schädlichen Kornwachstums reguliert werden 2. Es sind Eigenschaftskombinationen erzielbar, die mit herkömmlichen Wärmebehandlungsmethoden nur unzulänglich oder gar nicht erzielbar sind 3. Das Abkühlverfahren wirkt sich schonend auf die Geradheit der Stäbe aus, wodurch der anschließende Richtaufwand minimiert wird und somit unnötige Richtspannungen vermieden werden können   Gerne führen wir auch Wärmebehandlungen im Lohn durch😉.   Sprechen Sie uns an. 

🛠️💡 Entdeckt die Welt des Gradientenschraubverfahrens! 💡🛠️ Heute werfen wir einen Blick auf eine faszinierende Technik im Bereich der Schraubtechnologie: Das Gradientenschraubverfahren, auch bekannt unter Handelsnamen wie KoAla, Kopfauflageerkennung oder Streckgrenz-Schraubverfahren! Das Gradientenschraubverfahren, oder auch Streckgrenzgesteuertes Schraubverfahren, wird eingesetzt, um die #Kopfauflage der Schraube zu erkennen oder festzustellen, wenn die Schraube gedehnt wird bzw. die Streckgrenze erreicht ist. Diese fortschrittlichen Schraubverfahren ermöglichen nicht nur die genaue #Überwachung der Kopfauflage, sondern auch die Erkennung von Störgrößen durch schwankende Reibwerte. Dadurch wird eine präzise Aussage über die Erreichung der gewünschten Vorspannkraft ermöglicht. 🔍💪 Auf dem Bild könnt ihr Steigungsdreiecke sehen, die bei der Gradientenermittlung an die Schraubkurve angelegt werden. Dieser Prozess führt zur Berechnung der Steigung der Kurve in [Nm/°]. Wenn die Steigung einen bestimmten Wert überschreitet, wird davon ausgegangen, dass die Kopfauflage erreicht ist. Eine Methode, die Qualität und Effizienz in der #Schraubtechnologie auf ein angemessenes Niveau hebt. Habt ihr Erfahrungen mit Gradientenschraubverfahren gemacht? Oder interessiert ihr euch dafür, wie diese Technologie in eure #Fertigungsprozesse integriert werden kann? Kommt gerne auf uns zu.  #Gradientenschraubverfahren #Fertigungstechnologie #Qualitätssicherung #STÖGERkanndasrichtiggut

Der Hollomon-Jaffe-Parameter (auch bekannt als H oder Hp) ist ein fundamentaler Faktor in der Wärmebehandlung von Stahl, der entscheidend die Festigkeitseigenschaften beeinflusst. Dieser Parameter verdeutlicht die kritische Beziehung zwischen Anlassdauer und -temperatur und spielt eine zentrale Rolle bei der Optimierung von Zeit und Energieverbrauch während des Anlassprozesses. Durch gezielte Einstellungen von Anlassdauer und Temperatur ermöglicht der Hollomon-Jaffe-Parameter die präzise Steuerung der Endhärte des Stahls. Zum Beispiel kann gehärteter C45-Stahl bei einer Anlassdauer von vier Stunden und einer Temperatur von 190 °C eine bestimmte Härte erreichen. Diese gleiche Härte kann jedoch auch mit einer Anlassdauer von nur 36 Minuten bei einer Temperatur von 210°C erzielt werden. Dies illustriert die praktische Anwendbarkeit des Parameters, um Prozesseffizienz zu verbessern. Die Entdeckung dieses Parameters im Jahr 1947 durch Hollomon und Jaffe basiert auf der Theorie, dass Zeit und Temperatur bei diffusionsgesteuerten Wärmebehandlungen bis zu einem gewissen Grad austauschbar sind. Ein tieferes Verständnis für diese Austauschbarkeit erlaubt es, Anlassprozesse flexibel zu gestalten, sodass je nach Produktionsanforderungen entweder Zeit oder Energie eingespart werden kann. Ein weiterer Aspekt dieses Parameters ist seine Abhängigkeit von der Materialkonstante C, die je nach Stahltyp und dessen Kohlenstoffgehalt variiert. Diese Anpassungsfähigkeit macht den Hollomon-Jaffe-Parameter zu einem unverzichtbaren Werkzeug für Ingenieure und Metallurgen, die darauf abzielen, die metallurgischen Eigenschaften während des Anlassens optimal zu kontrollieren und vorherzusagen.  #HollomonJaffeParameter #HÄRTHA #Stahl #Werkstofftechnik