« Moulage métallique » : différence entre les versions
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Lors du '''moulage métallique''' ou '''moulage permanent''' le moule est réutilisable plusieurs fois. Le démoulage est rendu possible par la différence de matière entre le moule et le métal coulé. Le moule subit toujours un [[poteyage]] avant introduction du métal en fusion.
== Introduction ==
Pour la [[fonderie]] avec moule permanent, celui-ci est réalisé en métal (acier ou fonte). On appelle souvent ce moule « coquille ».
Contrairement au moulage sable, il n'y a pas de [[décochage]] de la pièce, mais un démoulage. C'est donc toujours le même moule qui est utilisé pour réaliser toutes les pièces d'une série.
Le moule est en :
* acier (5 % de chrome) ou en fonte en moulage coquille gravité (ou basse pression)
* acier (5 % de chrome) de type X38 CrMoV5 (désignation normalisée) en moulage sous pression. L'acier, après [[usinage]], subit un traitement thermique constitué d'une trempe et de deux (ou trois) revenus. La dureté finale visée est de 45 à 55 HRC environ.
Le moule est constitué :
* de la carcasse (en acier moins noble) qui a pour rôle de maintenir les empreintes et d'assurer le bridage sur le plateau de la machine à mouler.
* des empreintes en contact avec le métal liquide. Ces empreintes sont traités thermiquement et peuvent faire l'objet de traitements de surface ([[carbonitruration]] et traitement de surface type PVD TiAlN pour les broches et noyaux).
* d'un système d'éjection (pour sortir des pièces) constitué d'éjecteurs et d'une batterie d'éjection (plaque, contreplaque
Les moules en fonderie sous pression peuvent être très complexes, coûter entre
Les empreintes ont une durée de vie de :
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*
*
Les empreintes « meurent » par fissurations progressives résultant des chocs thermiques (chauffage brutal lors de l'injection de l'alliage et refroidissement causé par le [[poteyage]])<ref>{{Lien web|langue=français|titre=Les outillages et moules de fonderie, terre d’innovation|url=https://metalblog.ctif.com/2018/01/16/les-outillages-et-moule-de-fonderie-terre-dinnovation/|site=MetalBlog|date=16 janvier 2018|consulté le=}}</ref>.
== Différents types de fonderie avec moule permanent ==
On distingue plusieurs procédés de coulée en fonction de la pression à laquelle on coule le métal.
Pour les alliages d'aluminium, par exemple, la norme EN 1706 distingue trois types de fonderies utilisant des moules permanents :
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*
*
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Dans le cas du '''moulage en coquille par gravité''', le métal (Al Si7Mg, Al Si12, Al Si7Cu3, Al
On distingue :
* le moulage coquille conventionnel (statique) ;
* le moulage en coquille basculant (dans lequel la machine et le moule pivotent, garantissant ainsi un remplissage plus calme et une santé pièce améliorée), le procédé de coulée basculante a
* le procédé [[Cobapress]] ([[
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Dans le cas
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Dans le cas
La fonderie sous
▲Dans le cas du '''moulage sous-pression''' [http://souspression.canalblog.com], la pression d'injection du métal liquide (Al Si9Cu3Fe) peut aller jusqu'à {{unité|700|bar}} et la vitesse d'injection dans le moule jusqu'à {{unité|50|m/s}}. À noter que la fonderie sous-pression permet également de transformer des alliages de zinc, des laitons et des alliages de magnésium.
▲La fonderie sous-pression est réservée à des productions en grandes séries pour des marchés de type automobile (carter moteur, carter de boîte, etc.), l’électroménager ou l’électrique du fait du prix élevé de l'outillage (moule et outil de découpe). Le moule représente environ 10 % du prix des pièces.
▲Un cycle traditionnel en fonderie sous-pression aluminium se décompose ainsi :
* dosage du métal dans une louche automatique (four de maintien à proximité de la machine) ;
* versement du métal dans le conteneur ;
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* phase rapide d'injection ;
* phase de compactage de l'alliage ;
* [[solidification]] de la grappe ;
* ouverture du moule (partie mobile) ;
* recul des tiroirs (si présents) ;
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* fermeture des tiroirs et du moule partie mobile.
Une des phases les plus importantes du processus est la phase de compactage de l'alliage qui permet de limiter la formation de micro-retassures au moment de la solidification du métal. Cette phase de compression se fait alors que l'alliage est à l'état pâteux<ref>{{Lien web|langue=français|titre=Comprimer l’aluminium en phase pâteuse pour supprimer les défauts|url=https://metalblog.ctif.com/2017/06/01/comprimer-laluminium-en-phase-pateuse-pour-supprimer-les-defauts/|site=MetalBlog|date=01 juin 2017|consulté le=}}</ref>. Lors de la conception du moule par le fondeur, des outils métiers (Salsa 3D) peuvent être utilisés pour positionner et dimensionner le système d'alimentation (canaux, attaque
La durée du cycle varie de {{unité|40|secondes}} (machine de {{unité|400|tonnes}}) à deux minutes environ (machines {{unité|2000|t}}) pour les alliages d'aluminium et de {{unité|10|s}} à {{unité|50|s}} pour les alliages de zinc (pièces plus petites). De très nombreuses pièces de taille réduite ou moyenne sont réalisées en moule multi-empreintes (2, 4 ou 8 pièces), ce qui permet de réduire les coûts de fabrication.
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En fonderie sous pression, la santé interne des pièces est contrôlée en visuel à 100 % et par radioscopie par échantillonnage. Les lots douteux sont rebutés ou contrôlés à 100 % avant livraison.
=== Autres applications
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== Notes et références ==
<references />
== Articles connexes ==
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* [[Fonderie]]
* [[Moulage]]
*[[Défaut de moulage]]
{{Portail|métallurgie|technologies}}
[[
[[Catégorie:Moulage]]
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